在智慧工厂建设进程当中，锅炉是很多制造、供暖加工企业必不可少的核心热能设备，同时也是企业内部的耗能大户。目前大量工厂锅炉依旧沿用手操台、传统PLC、DCS操作模式，锅炉的给煤量、送风量全依靠操作人员人工调节，运行效果高度取决于工人经验、责任心与工作状态。人工操作很难持续维持最优燃烧工况，极易出现燃烧不充分，造成燃煤、电力资源白白浪费；再加上需要人员24小时轮班值守，人力成本居高不下；压力、温度异常隐患难以及时察觉，给安全生产埋下风险。伴随物联网、智能传感技术快速发展，锅炉设备正向着燃烧优化、节能降碳、全自动运行方向迭代升级。
聚英锅炉自动控制系统，依托工业传感器、4G物联网通信技术与云平台，实现锅炉全流程24小时不间断监测、智能联动调控、多渠道故障告警、远程运维管理，兼顾设备安全稳定运行与节电节煤，助力工厂完成锅炉工段智能化改造。
食品加工厂锅炉改造实际案例：某食品生产企业燃煤锅炉房项目该食品加工厂配备两台燃煤锅炉，用于生产加工蒸汽供给。改造前实行三班人工值守，操作工凭经验调整风量、煤量。受人员状态影响，经常出现燃烧工况波动，煤耗偏高；夜间值守容易出现疏忽，压力、温度异常只能人工巡检发现，历史上曾出现过超压隐患。每月燃煤与电力支出居高不下，锅炉房人力成本压力大。接入聚英锅炉自动控制系统之后，现场部署温度、压力、流量等各类传感采集设备，4G网络稳定上云。系统实时采集锅炉运行参数，根据生产用汽负荷自动调节燃料供给与风量配比。管理人员电脑、手机随时随地查看锅炉工况；出现压力超限、温度异常，电话、短信、APP多渠道同步推送报警信息。改造完成，锅炉房值守人员工作量大幅下降，燃烧工况更加稳定，综合能耗下降31%，有效规避人工操作带来的安全隐患。
系统核心能力
1、全维度实时数据采集，24小时不间断在线监测
系统部署各类工业级传感器，不间断采集锅炉温度、压力、介质流量、风机运行状态等关键运行数据。依托4G物联网通信，解决传统2G设备掉线、卡顿问题，数据传输稳定性大幅提升。所有运行参数直观展示在云平台组态画面，管理人员不用常驻锅炉房就能够完整掌握锅炉实时工况，改变以往依靠人工巡检抄表的作业模式。
2、阈值自定义，设备智能联动自动调控
系统支持自定义各项参数上下阈值，根据锅炉实际工况设置触发条件。系统结合工厂生产负荷变化，自动调节燃料供给、风量配比，持续优化燃烧状态，保障锅炉始终维持高效燃烧区间。当压力、液位、温度达到设定阈值，自动执行对应的控制动作，实现设备自主联动调节，减少人工干预，充分挖掘节能潜力，实现节电节煤。
3、多渠道智能告警，风险提前处置
针对锅炉膨胀系数超阈值、压力异常、温度超限、设备离线等各类风险，系统构建完整告警机制。支持电话、短信、微信公众号、APP多路消息推送，故障告警主动推送给运维责任人，第一时间发现隐患，及时消除安全威胁，降低锅炉事故发生概率。
4、多终端远程监控管理
支持PC网页端、监控大屏、手机APP多终端访问。管理人员无论身处厂区还是外出，都可以远程查看锅炉运行全部数据，查看历史曲线，同时支持远程控制操作。打破空间约束，实现远程运维管理，不用时刻驻守锅炉房现场。
5、完整数据存储，支撑能效分析
锅炉全部运行数据、报警事件、设备操作记录自动存储云端，支持历史数据查询、曲线导出。企业可以回溯不同时段燃烧工况，分析能耗变化规律，持续优化运行策略，为锅炉工艺优化、能耗核算提供真实可追溯的数据依据。
系统突出优势
安全可靠，降低事故风险：全天候在线监测，异常主动告警，把事后维修转变为事前预警，有效规避超压、超温等安全事故，保障锅炉设备平稳运行。
显著节能降本：智能算法优化燃烧配比，提升燃料利用率，项目落地后综合节能最高可达30%以上，减少燃煤、电力消耗，降低企业用能成本，同时减少污染物排放。
解放人力，减少值守压力：自动化联动控制，降低对操作工经验的依赖，减少人工巡检频次，缓解三班倒值守压力，节约锅炉房人力投入。
通信稳定不掉线：采用4G工业物联网通信，对比老旧2G设备，掉线概率大幅降低，保障锅炉运行数据持续稳定上传，避免通信中断造成管理盲区。
部署灵活适配存量设备：可针对现有锅炉做智能化升级改造，不需要整体替换原有锅炉本体，项目落地成本可控，适配制造工厂、食品加工企业、厂区集中供暖等多种锅炉应用场景。
应用场景
聚英锅炉自动控制系统广泛适配各类工业场景：食品加工厂、印染厂、化工企业等工业生产锅炉；工业园区、学校、医院集中供暖锅炉房；各类需要蒸汽、热水热源的工矿企业。不管是新建锅炉房，还是存量锅炉智能化升级，都可以实现快速接入。
双碳背景之下，工业企业节能降碳已经成为发展刚需。锅炉作为高耗能关键设备，依靠物联网技术完成智能化改造，摆脱“靠人经验操作”的传统模式，实现安全保障、节约能耗、降本增效多重收益，是智慧工厂建设不可或缺的重要一环。
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